模具中常見的沖孔、下料、切外形等沖孔工藝中，一般盡量避免使用高硬度或非常脆的材料作為沖壓料。因為沖裁過程中存在撕裂現象，如果材料太硬（碳鋼）則容易蹦刃且沖裁斷面質量較差。因此，盡量選擇較軟、流動性及彈性較好的材料為宜，并且能得到較好的沖裁斷面。如低鋅黃銅等。

成型工藝盡量避免選擇彈性材料

與沖壓工藝不同，在成型工藝中盡量避免使用彈性較好的材料，因為成型工藝需要保證成型角度穩定，如果材料彈性太大，其回彈也會越多，容易導致折彎不到位，需要經過長時間的調模、增加成型工藝等。材料盡量具有足夠的塑性跟較低的屈服點，這樣能保證成型時成型位置不易開裂、容易保證角度穩定。如：低碳鋼、銅、鋁等。

拉深工序盡量選擇塑性較好的材料

為什么要選用塑性好的材料，取決于塑性材料的拉伸變形量。比如相同的拉伸高度，如果選用塑性較差的材料，則需要用更多的拉伸步距或中途退火。選擇拉深材料時，其屈服點、抗拉強度的比值越小，則拉深性能越好，一次變形的極限程度越大有利于降低成本保證拉伸質量。目前在選用拉伸材料中最常見的有：低碳鋼、低鋅黃銅、純鋁及鋁合金、奧氏體不銹鋼等。

鍛壓、冷擠壓工序盡量選擇高塑性、低強度的材料

對于鍛壓、冷擠壓選擇材料的要求之所以保證低強度高塑性，是防止其在生產過程中材料本身的抗力太大出現裂痕，如能兼顧良好的流動性、低屈服點及低加工硬化敏感性最佳。常見的材料類型有：鋁及鋁合金、黃銅、錫磷青銅、鎳、鋅、低碳鋼等。

成型、折彎工序的禁忌

1、折彎位置的內R圓弧不宜太大

零件在折彎成型時，其本身除了發生塑性變形還有彈性變形，如果內R太大則回彈增大而無法保證折彎角度穩定。

2、折彎沖頭圓弧角不宜太小

如果沖頭折彎角太小，容易將材料外側部分刮傷。一般對于軟料最低為一倍T，而較硬的材料不能低于1.5T-2T。

3、成型直邊不能太短

為了保證折彎位置及折彎角度穩定，折彎直段盡量做高，最低不能低于2T。

4、折彎位置距離孔位關系

如果折彎位置距離孔位比較近，因為折彎拉料容易導致孔變形，所以為了保證其精度，盡量符合以下公式：